1. İnşaat
Kılavuzlu yapıda eğri sapması ve “S” şekli oluşumundan kaçının.
İnşaat sürecindeyönlü sondajKılavuz deliğin pürüzsüz olsun ya da olmasın, orijinal tasarım eğrisi ile tutarlı olup olmadığı ve kılavuz deliğinin “S” şekli görünümünden kaçının, geçiş yapısının başarılı bir şekilde tamamlanması için ön koşuldur. Bir “S” şeklinin oluşmasını önlemek için aşağıdaki önlemler alınabilir:
（1） Ölçme ve kurulum sürecinde, geçiş boru hattının tasarıma uygun olduğundan emin olmak için çıkış ve giriş noktalarını üç kez tekrar test etmek ve onaylamak için toplam istasyonu kullanın.
（2） Sondajdan önce, delme aleti kalibre edilir ve doğruluğunu sağlamak için tekrarlanan ölçümün birden fazla noktasıdır.
（3） İşe başlamadan önce jeolojik koşulları analiz edin, travers eğrisini her bir matkap borusunu koordinat kağıdına bağlama yolunda çizin, her bir matkap borusunu etiketleyin ve karşılık gelen jeolojik koşulları farklı derinliklerde belirtin; Sondaj işleminde, çamur viskozite performansını kontrol etmek için oluşum koşullarının delme pozisyonuna göre, çamur basıncını, çamur oranını ve diğer parametreleri ayarlamak için jeolojik koşullara göre herhangi bir zamanda.
（4） Sondaj teçhizatı yerleştikten sonra, dahil edilen açının boyutunu doğru bir şekilde ölçün, yatay sürüklenmeyi hesaplayın ve kaydedin ve sondaj sürecinde son delme eğrisinin “S” şekli, delme eğrisinin pürüzsüzlüğünü artırmak için sondaj borusunun “S” şekli, sondaj borusunun “S” şeklini, pilot deliğinin pürüzsüzlüğünü artırmak için düzeltmek için düzeltin.
（5） Yüzeyi, jeolojik ve hidrolojik koşulları anlayın ve manyetik parazit olmadan geçiş merkezi hattındaki azimutu ölçün. Azimut açısının ölçümü, mezar sahasının ve kazı alanının her iki tarafında gerçekleştirilir.
（6） Bobin, geçiş ekseni üzerinde şifrelenmelidir ve geçiş ekseninin tasarım ekseni ve üst yığının çıkarılmamış noktada kazı doğruluğu ile tutarlı olduğundan emin olmak için sapma sık sık ölçülmelidir.
（7） Yön kontrol kayıtları tam, doğru ve etkili olmalıdır. Pilot delik delme sürecinde, herhangi bir anormallik ve sondaj durağı kaydedilecektir.
（8） Çamur pompasının çalışma durumunu değerlendirmek için bir temel sağlamak için çamur basıncı farkını ve çamur değişikliklerini her zaman gözlemleyin; Sondaj aracının çalışması için bir temel sağlamak için itme basıncının değişmesini gözlemleyin.
（9） Delme eğrisinin tasarım geçiş eğrisi ile tutarlı olduğundan emin olmak için, direksiyon sistemi, pilot deliği delindiğinde, esas olarak aşağıdakiler dahil olmak üzere test edilecektir: matkap konsolunun test edilmesi, veri arayüzü cihazının test edilmesi, prob teşhisi (prob kalibrasyon kontrolü, veriler vb. Dahil) sürekli algılama. Tüm testler ve ayarlamalar tamamlandıktan sonra normal sondaja geçin.
2.Tedavi etmekNT, matkap ucu sıkıştığında ölçer
(1) Pilot deliğin delinmesi sırasında, matkap ucu sıkışabilir, bu da çamur basıncında keskin bir artış veya sondaj teçhizatının torkunda (döner delme sırasında) anlık bir artış ile kendini gösterir. Şu anda, çamur motoru tarafından üretilen tork, kaya torkunun matkap ucu üzerindeki etkisinin üstesinden gelemez, matkap ucu dönmeyi durdurur.
İki seçenek var:
● Çamurun basınç düşüşü 500psi aralığında korunabildiğinde, matkap borusunun ilerlemesini derhal durdurmak ve bunun yerine matkap borusunu kaya hızlı bir şekilde terk etmesini, çamurun basınç farkını azaltmasını sağlamak için delme teçhizatının yönüne doğru çekmek ve daha yavaş bir itme ve itme hız sondajı kullanmak mümkündür;
● Çamurun basınç düşüşü 500psi'yi aştığında, çamur pompası derhal kapatılmalı, çamur pompalama durdurulmalı ve matkap borusu, conta üzerindeki aşırı basınç nedeniyle çamur motorunun hasar görmesini önlemek için sondaj teçhizatına doğru geri çekilmelidir.
(2) Kılavuz deliğin inşası sırasında, matkap aletini değiştirirken veya matkap borusunu diğer özel koşullar altında pompalarken matkap sıkışır. Bunun ana nedeni, tek tek bölümlerin sapmasının çok büyük olması, delik temizliği kapsamlı değil, “büzülme deliği” nin neden olduğu sondaj kesimlerinin aşırı birikimi, sıkışmış delme ile sonuçlanıyor.
Tedavi: İlk olarak, çamur normal şekilde çalışmaya devam etmeli ve deliğe pompalamak için yeterli çamur var. Şu anda, matkap borusu sadece geri çekilmeye devam etmemelidir, aksi takdirde kolayca sıkışır. Matkap borusu pompalama çamuruyla ilerlemeye devam etmeli, deliği sabırla temizlemeli, ilk delme kaydına göre bitin yüksek kenarını ayarlamalı, matkap borusunun geri dönüşünü durdurmalı, teçhizatın gerginliğini kontrol etmek için dikkat edin, deliği öne doğru döndürün, deliği “büzme deliği” bölümünden pürüzsüz olana kadar temizleyin.
3.İnşaat
(1) Raybasyon sırasında koninin deliğe düşmesi için karşı önlemler
Raybing yapısı sırasında, aşırı kaya mukavemeti veya değişken kaya tabakası yapısı nedeniyle, koni raybasının konisi bir sonraki reaming yapısını etkileyerek deliğe düşebilir.
Tedavi yöntemi: Kılavuz kaydı verilerine göre, kaya katmanının her bir bölümündeki stres değişikliği belirlenebilir. Rock Reamer 80 saat boyunca kullanıldıktan sonra, reaming için yeni bir tane ile değiştirin; Reamer, kaya stresinin arttığı alana girmeden önce, kaya reamer 60 saatten fazla kullanılırsa, yeni bir tane ile değiştirin.
(2) Kırık sallama matkap borusu için karşı önlemler
Projenin geçiş jeolojisi sertlik ve sertlikte eşit değildir ve oluşturma kalitesi oluşturma gereksinimleri son derece yüksektir. Yeniden girme sırasında kaya stresinde büyük değişikliklerle karşılaşırken, matkap torkunun ve gerginliğin anında azaltılmasıyla ortaya çıkan matkap borusu kırığına neden olmak kolaydır.
Tedavi yöntemi: sırasındayönlü sondajİnşaat, kazı noktasında matkap borusunun bağlanmasının inşaat süreci kabul edilecektir. Matkap borusu kırıldıktan sonra, ekipmanı zamanında kazı noktasına ayarlayın ve matkap borusu raybasını geri çekin. Tüm matkap boruları avcıları avlandıktan sonra, kılavuz sistemi orijinal kılavuz deliği boyunca tekrar yönlendirmek için toprağa yan tarafa monte edilmelidir.
Gookma Teknoloji Endüstrisi Şirketi Limitedyüksek teknoloji bir işletme ve önde gelen bir üreticidir.Yatay Yönlü Sondaj MakinesiÇin'de.
Rica ederimtemas etmekGookmaDaha fazla soruşturma için!
Gönderme: Şub-07-2023